Проектирование бетоносмесительного цеха для производства железобетонных колонн


Содержание
Введение
1. Исходные данные
2. Выбор и основные требования к сырьевым материалам
3. Расчет состава бетона
4. Режим работы предприятия
5. Расчет годовой, суточной, сменой, часовой производительности и потребности в бетонной смеси и сырьевых материалах

6. Расчет бетоносмесительного цеха
7. Расчет складов цемента, заполнителей и добавок
8. Контроль качества
9. Техника безопасности и промсанитария
Список используемых источников

Введение

Целью данного курсового проекта является проектирование бетоносмесительной цеха для производства железобетонных одноветвевых колонн. Мощность предприятия – 30000 м3 , в том числе товарного бетона 20000 м3. Способ производства агрегатно – поточный.

Этот способ обладает гибкостью, поддоны от поста к посту перемещаются при помощи мостового крана и грузоподъёмного устройства. Изделия изготавливаются способом немедленной распалубки, что позволяет использовать поддоны и съёмную бортоснастку, что приводит к снижению металлоёмкости производства. Способ немедленной распалубки повышает оборачиваемость установок для формования колонн, производительность, сократит длительность технологического процесса и приведёт к экономии электрической энергии. При данном способе производства обеспечивается чёткая организация технологического процесса.

В данном проекте предусматривается применение пластифицирующей добавки Sika Plastiment BV 3M.

1. Исходные данные

Проектирование бетоносмесительного цеха завода железобетонных изделий, для производства железобетонных одноветвевых колонн 1К54-1М2. Мощность предприятия 30000 м3, в том числе товарного бетона 20000 м3. Способ производства агрегатно – поточный.

2. Выбор и основные требования к сырьевым материалам

Крупный заполнитель. Крупный плотный заполнитель должен удовлетворять требованиям ГОСТ 8267-93[1].

Крупные плотные заполнители должны иметь среднюю плотность зерен (2,0-3,0) г/см3.

Наибольшая крупность заполнителя 20 мм.

Содержание пылевидных и глинистых частиц (размером менее 0,05мм) в щебне и гравии не должно превышать для бетонов всех классов 1 % по массе.

Содержание зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы в крупном заполнителе не должно превышать 35 % по массе.

Марки гравия и щебня должны быть не ниже 600 .

Содержание зерен слабых пород в крупном заполнителе не должно превышать 10 % по массе для бетонов всех классов

Содержание глины в комках не должно превышать 0,25 % по массе.

Допустимое содержание пород и минералов, отнесенных к вредным примесям в заполнителях:

-аморфные разновидности диоксида кремния, растворимого в щелочах (халцедон, опал, кремень и др.) – не более 50 ммоль/л;

-сера, сульфиды, кроме пирита (марказит, пирротин и др.) и сульфаты (гипс, ангидрит и др.) в пересчете на SO3 – не более 1,5 % по массе для крупного заполнителя и 1,0 % по массе – для мелкого заполнителя;

-пирит в пересчете на SO3 – не более 4 % по массе;

-слоистые силикаты (слюды, гидрослюды, хлориты и др., являющиеся породообразующими минералами) – не более 15 % по объему для крупного заполнителя и 2 % по массе – для мелкого заполнителя;

-свободное волокно асбеста – не более 0,25 % по массе;

-уголь – не более 1 % по массе.

Крупный заполнитель в зависимости от значений суммарной удельной эффективной активности естественных радионуклидов при Аэфф до 370 Бк/кг применяют во вновь строящихся жилых и общественных зданиях.

Песок должен удовлетворять требованиям ГОСТ 8736-93[2].

-содержание в песке пылевидных и глинистых частиц не должно превышать 3 %, а содержание глины в комках 0,35 % соответственно;

-песок должен обладать стойкостью к химическому воздействию щелочей цемента;

– песок не должен содержать посторонних засоряющих примесей;

– полный остаток песка на сите 0,63 должен соответствовать значениям от 30 до 45 % по массе.

Содержание зерен крупностью:

– свыше 10 мм не должно превышать 0,5 % по массе;

– свыше 5 мм не должно превышать 5 % по массе;

– менее 0,16 мм не должно превышать 5 % по массе.

Допустимое содержание пород и минералов, отнесенных к вредным примесям в мелких заполнителях:

-аморфные разновидности диоксида кремния, растворимого в щелочах (халцедон, опал, кремень и др.) – не более 50 ммоль/л;

-сера, сульфиды, кроме пирита (марказит, пирротин и др.) и сульфаты (гипс, ангидрит и др.) в пересчете на SO3 – не более 1,5 % по массе для крупного заполнителя и 1,0 % по массе – для мелкого заполнителя;

-пирит в пересчете на SO3 – не более 4 % по массе;

-слоистые силикаты (слюды, гидрослюды, хлориты и др., являющиеся породообразующими минералами) – не более 15 % по объему для крупного заполнителя и 2 % по массе – для мелкого заполнителя;

-свободное волокно асбеста – не более 0,25 % по массе;

-уголь – не более 1 % по массе.

Мелкий заполнитель в зависимости от значений суммарной удельной эффективной активности естественных радионуклидов при Аэфф до 370 Бк/кг применяют во вновь строящихся жилых и общественных зданиях.

Вода должна удовлетворять требованиям ГОСТ 23732-2011[3]. Характеристика воды:

-содержание в воде органических поверхностно-активных веществ, сахаров или фенолов, каждого, не должно быть более 10 мг/л;

-вода не должна содержать плёнки нефтепродуктов, жиров, масел;

-окисляемость воды не должна более 15 мг/л;

-водородный показатель воды (рН) не должен быть менее 4 и более 12,5;

-вода не должна содержать также примесей в количествах, снижающих прочность и морозостойкость пенобетона.

Цемент должен удовлетворять требованиям ГОСТ 10178-85 “Портландцемент и шлакопортландцемент”[4] или ГОСТ 31108-2003 «Цементы общестроительные»[5].

Класс прочности цемента должен быть не ниже марки М400.

Суммарное содержание трехкальциевого и двухкальциевого силикатов

()

в клинкере должно быть не менее 67 % массы клинкера.

Массовое отношение оксида кальция к оксиду кремния (Ca0/SiO2) не менее 2,0.

Содержание оксида магния MgO в клинкере не должно быть более 5 % массы клинкера.

Удельная эффективная активность естественных радионуклидов при Аэфф в цементе не должна быть более 370 Бк/кг.

Sika Plastiment BV 3M – пластифицирующая и водоредуцирующая добавка для бетонов, удовлетворяющая требованиям ТУ 2493-031-13613997-2010[6].

-основа: водный раствор модифицированных лигносульфонатов;

-внешний вид: жидкость коричневого цвета, полностью гомогенная;

– плотность: (1,145-1,175) кг/дм3;

-дозировка: для подвижных и высокоподвижных бетонных смесей (0,2-1,0) % жидкой добавки от массы цемента.

-водоредуцирование до 15 %.

3. Расчет состава бетона

Рассчитывается состав бетонной смеси подвижностью (5-9) см для получения бетона класса В15 [7].

Требуемая прочность бетона определяется:

, МПа,(3.1)

где – коэффициент требуемой прочности, принимаемый для всех видов бетонов (кроме силикатный и ячеистых) и для всех видов конструкций (кроме массивных гидротехнических);

=1,09 при коэффициенте вариации =8 %;

В – заданный класс бетона, по заданию класс бетона – В15.

МПа.

Рассчитывается средний уровень прочности бетона:

, МПа,(3.2)

где – коэффициент равный 1,05 при ?8 %.

МПа.

По формуле Боломея – Скрамтаева (3.3) определяется цементно-водное соотношение (в формуле принимается знак минус, т. к < 40 МПа):

, МПа,(3.3)

где – прочность бетона, на которую ведется расчет, МПа;

А – коэффициент, учитывающий качество цемента и заполнителей, А=0,60;

– активность цемента, МПа.

, МПа;

.

Определяется рекомендуемый расход воды, В0 = 190 кг.

Определяется сокращенный расход воды с учетом водоредуцирующего эффекта:

, кг,(3.4)

где – водопотребность бетонной смеси, %, по данным изготовителя до 15 %.

.

По формуле (3.5) определяется расход цемента:

, кг;(3.5)

Полученный расход цемента меньше минимального допустимого Цmin=280 кг. Для дальнейших расчетов принимается Цmin=280 кг

Расчет добавки на 1м3 бетона составит:

, кг,(3.6)

где – расход добавки на 1м3 бетона, кг;

– расход добавки от массы цемента, %, по данным изготовителя (0,2-2) %.

кг.

По формуле (3.7) рассчитывается расход гравия:

, кг,(3.7)

где – пустотность крупного заполнителя, подставляется в виде относительной величины;

– коэффициент раздвижки зерен, определяется по таблице [7];

-насыпная плотность крупного заполнителя;

– средняя плотность зерен крупного заполнителя.

.

По формуле (3.8) рассчитывается расход песка:

, кг,(3.8)

где истинная плотность цемента, г/см3;

плотность воды, г/см3;

средняя плотность зерен крупного заполнителя, г/см3;

истинная плотность песка, г/см3.

.

4. Режим работы предприятия

В соответствии с ОНТП-07-85[8] режим работы предприятия и склада заполнителей приводится в таблице 4.1 и 4.2:

Таблица 4.1 – Режим работы предприятия

Количество расчётных рабочих суток в году Количество рабочих смен в сутки Количество рабочих часов в смену
253 2 8

Таблица 4.2 – Режим работы складов

Количество расчётных рабочих суток в году Количество рабочих смен в сутки Количество рабочих часов в смену
253 3 8

5. Расчет годовой, суточной, сменой, часовой производительности и потребности в бетонной смеси и сырьевых материалах

сырьевой бетонный дозатор добавка

Годовая (), суточная (), сменная () и часовая () производительности связаны следующими отношениями:

;(5.1)

;(5.2)

. (5.3)

где годовой фонд рабочего времени (расчетное число рабочих дней в году), сут.; расчетная продолжительность смены, ч.; коэффициент использования оборудования по времени,=0,78-0,81.

По формулам (5.1,5.2,5.3) рассчитывается производительность цеха бетона (при этом учитываются отходы и потери бетонной смеси при ее транспортировании и формировании изделий в количестве 1,5 %):

= 30457;

;

По формулам (5.1,5.2,5.3) рассчитывается производительность цеха товарного бетона (при этом учитываются отходы и потери бетонной смеси при ее транспортировании и формировании изделий в количестве 1,5 %):

= 20304,;

;

При расчете потребности в материалах следует учитывать потери сырьевых материалов: щебня-0,4 %, песка-0,7 %, цемента-0,5 %, значения, полученный по формулам (5.1)-(5.3), следует делить на выражение:

,(5.4)

где – коэффициент потерь i-го материала, %.

Принимается по ОНТП-07-85 расход материалов на 1м3 бетонной смеси: цемента-280 кг, гравия -0,9 м3, песок – 0,45 м3, воды -200 л, добавки 2,24 кг.

Таблица 5.1 – Потребность в сырьевых материалах

Наименование материалов Потребность в
год сутки смену час
Бетонная смесь (с учетом потерь), м3 30457 120,4 60,2 9,4
Цемент, т 8570,8 33,9 16,94 2,12
Гравий, м3 27521,4 108,8 54,4 6,8
Песок, м3 13802,3 54,55 27,27 3,41
Вода, м3 6091,4 24,1 12,04 1,5
Добавка, кг 68223,7 269,7 134,8 16,85

Таблица 5.2 – Потребность в сырьевых материалах для бетона

Наименование материалов Потребность в
год сутки смену час
Бетонная смесь (с учетом потерь), м3 20304 80,26 40,13 6,27
Цемент, т 5713,7 22,6 11,3 1,41
Гравий, м3 18346,99 72,5 36,26 4,53
Песок, м3 9201,2 36,37 18,18 2,27
Вода, м3 4060,8 16,05 8,03 1,003
Добавка, кг 45480,96 179,77 89,88 11,24

Таблица 5.3 – Обобщенная потребность в сырьевых материалах

Наименование материалов Потребность в
год сутки смену час
Бетонная смесь (с учетом потерь), м3 50761 200,64 100,32 15,67
Цемент, т 14284,5 56,5 28,23 3,53
Гравий, м3 45868,4 181,3 90,65 11,33
Песок, м3 23003,5 90,92 45,46 5,68
Вода, м3 10152,2 40,13 20,06 2,51
Добавка, кг 113704,66 449,43 224,7 28,09
  • 6. Расчет бетоносмесительного цеха
  • Выбор типа и расчет количества бетоносмесителей
  • Принимается бетоносмеситель принудительного планетарно-роторного типа с принудительным принципом действия БП-1500.
  • Таблица 6.1 – Технические характеристики БП-1500

Характеристика

Значение

Объём готового замеса, л

1000±100

Продолжительность перемешивания, с

40

Крупность заполнителя, мм

70

Частота вращения ротора, об/мин

24,1

Установленная мощность электродвигателя, кВт

37

Рабочее давление в пневмоцилиндре, кгс/см2

5…6

Размеры (длина х ширина х высота), мм

2690х2320х1870

Масса, кг

3000

  • Количество бетоносмесителей рассчитывается по формуле:
  • м3/ч;
  • коэффициенты резерва производства, равный 1,2;
  • коэффициент на неравномерность выдачи бетонной смеси,0,5…0,8;
  • расчетное количество замесов в час, принимается по таблице 12 ОНТП 07-85[8];
  • часовой коэффициент на неравномерность выдачи товарной бетонной смеси; принимается равным 0,8.
  • По формуле (6.1) рассчитывается количество бетоносмесителей:
  • Принимается количество бетоносмесителей равным 2.
  • Выбор типа и расчет количества дозаторов
  • При выборе комплекта дозаторов должны выполняться требования:
  • , (6.2)
  • где и – наименьший и наибольший пределы дозирования данного дозатора.
  • -расходы i-го компонента бетонной смеси соответственно на минимальный и максимальный объем замеса.
  • Принимается дозатор весовой автоматический для дозирования цемента с двумя шнековыми питателями – АД-600-2БЦ.
  • Таблица 6.2 – Технические характеристики АД-600-2БЦ

Характеристики

Значение

Наибольший предел дозирования, кг

600

Наименьший предел дозирования, кг

120

Время дозирования, с

45

Дискретность отсчета, кг

0,20

Класс точности

1

Потребляемая мощность, кВт

6,8

Рабочее давление сжатого воздуха, МПа

0,4-0,6

Габаритные размеры, мм

270013102700

Масса, кг

1340

  • Принимается дозатор весовой автоматический для дозирования щебня – АД-1600-2БЩ.
  • Таблица 6.3 – Технические характеристики АД-1600-2БЩ

Характеристики

Значение

Наибольший предел дозирования, кг

1600

Наименьший предел дозирования, кг

300

Время дозирования, с

45

Дискретность отсчета, кг

1,0

Класс точности

2

Потребляемая мощность, кВт

0,3

Рабочее давление сжатого воздуха, МПа

0,4-0,6

Габаритные размеры, мм

190013302810

Масса, кг

690

  • Принимается дозатор весовой автоматический для дозирования песка – АД-1600-2БП.
  • Таблица 6.4 – Технические характеристики АД-1600-2БП

Характеристики

Значение

Наибольший предел дозирования, кг

1600

Наименьший предел дозирования, кг

300

Время дозирования, с

45

Дискретность отсчета, кг

1,0

Класс точности

2

Потребляемая мощность, кВт

0,3

Рабочее давление сжатого воздуха, МПа

0,4-0,6

Габаритные размеры, мм

190013302960

Масса, кг

560

  • Принимается дозатор весовой автоматический для дозирования воды – АД-400-2БЖ.
  • Таблица 6.5 – Технические характеристики АД-400-2БЖ

Характеристики

Значение

Наибольший предел дозирования, кг

400

Наименьший предел дозирования, кг

120

Время дозирования, с

45

Дискретность отсчета, кг

0,2

Класс точности

1

Потребляемая мощность, кВт

0,3

Рабочее давление сжатого воздуха, МПа

0,4-0,6

Габаритные размеры, мм

126011002290

Масса, кг

470

  • Принимается дозатор весовой автоматический для дозирования химических добавок – АД-30-2БЖ.
  • Таблица 6.6 – Технические характеристики АД-30-2БЖ

Характеристики

Значение

Наибольший предел дозирования, кг

30

Наименьший предел дозирования, кг

4

Время дозирования, с

45

Дискретность отсчета, кг

0,01

Класс точности

1

Потребляемая мощность, кВт

0,3

Рабочее давление сжатого воздуха, МПа

0,4-0,6

Габаритные размеры, мм

12208101250

Масса, кг

120

  • Расчет расходных бункеров. По ОНТП-07-85 принимается количество часов запаса материала в расходных бункерах: песок – (1-2 ) ч; щебень – (1-2) ч; добавка – (4-5) ч; цемент – (2-3) ч.
  • Требуемая емкость бункера определяется по формуле:
  • где часовой расход материала, м3;
  • количество часов запаса материала, ч;
  • К – коэффициент, учитывающий степень заполнения бункеров (К=0,9).
  • Запас заполнителей в расходных бункерах на 2 часа:
  • Запас цемента в расходном бункере на 3 часа:
  • Запас добавки в расходных баках на 5 часов:
  • Принято – два бункера для щебня, один бункер для песка и один бункер для цемента с размерами: А=3 м, Н=3 м,.
  • Размер выходного отверстия бункера (а)
  • мм,(6.3)
  • где к – коэффициент, значение которого равно 2,4 для рядового сыпучего материала;
  • Д – максимальный размер кусков материала, мм;
  • угол естественного откоса материала, ().
  • Для песка.
  • Для щебня.
  • Принимается выходное отверстие бункеров для песка, щебня и цемента прямоугольного сечения с размером сторон, а=200 мм.
  • Высота пирамидальной части бункера (h2) песка, цемента и щебня ().
  • . (6.4)
  • Высота прямоугольной части бункера (b).
  • (6.5)
  • Так как b<1 м, что не рекомендуется, производится пересчет, принимая ().
  • Высота пирамидальной части бункера (h2) песка, цемента и щебня ().
  • Высота прямоугольной части бункера (b).
  • Принимается – , , .
  • Размер бункера (В).
  • Из уравнения:
  • V; (6.6)
  • Размер бункера (В) для песка:
  • Принято.
  • Размер бункера (В) для цемента:
  • Принято.
  • Размер бункера (В) для щебня (два бункера по 12,6 м3):
  • Принято.
  • Для хранения готового раствора добавки принимается бак емкостью 200 л. [9].
  • 7. Расчет складов цемента, заполнителей и добавок
  • По формуле (7.1) рассчитывается типовой склад для цемента
  • где суточная производительность цемента, м3;
  • коэффициент, учитывающий степень заполнения бункеров (Кз=0,9)

Принимается автоматизированные прирельсовые склады цемента СЦ – 2 500

Таблица 7.1 – Технические характеристики склада цемента СЦ – 2 500

Характеристика Значение
Вместимость, м3 1000
Силосы:
-вместимость, м3 500
-количество, шт 2
Производительность при выгрузке, т/ч 200

По формуле (7.2) рассчитывается склад для заполнителей:

(7.2)

где суточная производительность песка, м3;

суточная производительность гравия, м3.

Принимается типовой склад заполнителей 708-13-84.

Таблица 7.2 – Технические характеристики склада заполнителей

Характеристика Значение
Вместимость, м3 2000
Грузовой грузооборот, тыс. т 85
Число рабочих 6
Площадь застройки, м2 2442

8. Контроль качества

Контроль качества изделий должен осуществляться лабораторией и отделом технического контроля (ОТК) предприятия путем осуществления входного контроля поступающих на предприятие материалов и изделий, операционного контроля всех производственных процессов и приемочного контроля качества готовых изделий, в том числе с использованием неразрушающих методов. Входной контроль

Показатели качества поступающих материалов и изделий при входном контроле следует устанавливать на основе паспортов или сертификатов, а также контрольных испытаний, вид и периодичность которых устанавливаются в стандартах предприятия на управление качеством или технологических картах производства.

При входном контроле качества цемента и заполнителей в целях регулирования состава бетона и обеспечения требуемых показателей качества изделий следует для каждой поступившей партии проверить: активность цемента при пропаривании, нормальную густоту и сроки схватывания, зерновой состав и загрязненность плотных заполнителей, насыпную плотность, зерновой состав и прочность пористых заполнителей.

  • Операционный контроль

Операционный контроль качества должен включать контроль:

– правильности и точности изготовления арматурных и закладных изделий;

– продолжительности перемешивания бетонной смеси;

– свойств приготовленной смеси (подвижности или жесткости, средней плотности для легких бетонов, объема вовлеченного воздуха, температуры);

– геометрических размеров и состояния собранных форм;

– качества смазки и нанесения ее на форму;

– правильности установки арматурных, закладных изделий и фиксаторов защитного слоя арматуры;

– антикоррозионной защиты арматуры и закладных деталей;

– заданных режимов формования (коэффициента уплотнения, толщины слоя бетона, длительности формования, амплитуды и частоты колебаний, и др.);

– качества отделки изделий в процессе формования;

– режима тепловой обработки изделий;

– распалубочной прочности изделий;

– складирования и хранения готовых изделий.

Организацию, периодичность и методы проведения операционного контроля следует устанавливать в стандартах предприятия на управление качеством или технологических картах производства в зависимости от вида изготовляемых изделий и конструкций, а также принятой технологии.

  • Приемочный контроль

Приемочный контроль качества готовых изделий и их маркировку следует производить в соответствии с требованиями ГОСТ 13015-2012, ГОСТ 13015-2012, а также стандартов или технических условий на изделия конкретных видов.

Приборы и измерительные инструменты, применяемые при контроле и испытании готовых изделий, должны удовлетворять требованиям стандартов и проверяться метрологическими организациями в установленном порядке.

На изделия, принятые ОТК и поставляемые потребителю, должен быть выдан документ об их качестве в соответствии с требованиями ГОСТ 13015-2012.

При приемке законченных бетонных и железобетонных конструкций следует проверять:

– геометрические размеры и исходный внешний вид;

– прочность бетона;

– качество применяемых в конструкции материалов, полуфабрикатов и изделий (по результатам входного контроля)[12].

  • 9. Техника безопасности и промсанитария
  • Техника безопасности – комплекс технических и организационных мероприятий, направленный на обеспечение безопасности условий труда. В состав таких мероприятий могут входить: разработка правил безопасного проведения работ, ограждение вращающихся частей машин и механизмов, защитное заземление электроустановок, изучение персоналом правил техники безопасности.
  • Для создания безопасных условий труда при приготовлении бетонной смеси соблюдают следующие правила:
  • – площадки в пределах рабочей зоны бетоносмесителей содержат в чистоте и не загромождают. Все работающие механизмы освещают.
  • – подъемники, бункера, лотки и другие устройства для подачи материалов ограждают, а все корпуса электродвигателей заземляют.
  • – закрытые помещения, в которых работают с пылящими материалами и добавками, оборудуют вентиляцией и устройствами, предупреждающими распыление материалов. Пылеобразование в основном возникает при транспортировании и перегрузки цемента, поэтому во время таких операций рабочие должны пользоваться противопылевой спецодеждой, защитными очками с плотной оправой, а для защиты дыхательных путей – респираторами.
  • – при приготовлении бетонных смесей с химическими добавками соблюдают меры предосторожности против ожогов, повреждения глаз и отравления.
  • – до пуска в эксплуатацию каждую установленную или отремонтированную машину осматривают и испытывают.
  • – при выгрузке бетонной смеси из бетоносмесителя запрещается ускорять опорожнение вращающегося барабана лопатой или другим приспособлением. – не допускается проверять, смазывать и ремонтировать электропневматические сборочные единицы дозаторов во время их работы.
  • – силосы и бункера для хранения цемента оборудуют устройствами для обрушения сводов цемента.
  • – загрузочные отверстия емкостей для хранения пылевидных материалов закрывают защитными решетками, люки в защитных решетках запирают на замок.
  • Производственное оборудование, оснастка, приспособления и инструменты должны отвечать требованиям государственных стандартов по безопасности труда.
  • Персонал, эксплуатирующий оборудование, оснастку, приспособления и ручные машины до начала работ должен быть обучен безопасным методам и приемам работ с их применением согласно требованиям инструкций завода изготовителя и инструкций по охране труда.
  • Включение, запуск в работу оборудования и других средств механизации должен производиться только лицом, за которым они закреплены, имеющим удостоверение на право управление этим средством.
  • Съемные грузозахватные приспособления и тара в процессе эксплуатации должны подвергаться техническому освидетельствованию лицом, ответственным за их техническое состояние в сроки, установленные требованиями правил устройства и безопасности эксплуатации грузоподъемных кранов, а вся технологическая оснастка – не реже чем через 6 месяцев.
  • Список используемых источников

1. ГОСТ 8267-93 Щебень и гравий из плотных пород для строительных работ. Технические условия.

2. ГОСТ 8736-93 Песок для строительных работ. Технические условия.

3. ГОСТ 23732-2011 Вода для бетонов и строительных растворов. Технические условия.

4. ГОСТ 10178-85 Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия.

5. ГОСТ 31108-2003 Цементы общестроительные. Технические условия.

6. ТУ 2493-031-13613997-2010 Пластифицирующие добавки для бетонов

7. Исаев А. В. Проектирование составов тяжелого бетона. Методические указания к выполнению лабораторных работ по дисциплине «Материаловедение» студентам всех форм обучения по направлению 270100 – «Строительство». – Н. Новгород: изд. ННГАСУ, 2008.

8. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий сборного железобетона: ОНТП 07-85/Минпромстройматериалов СССР. – М., 1986.

9. Полковникова Г. А. Методические указания для выполнения курсового проекта по дисциплине «Вяжущие вещества» для студентов специальности 1207. – Горький: ГИСИ, 1987.

10. Никулин В. Т., Подателев В. П. Технологические и экономические расчеты в бетоноведении: методические указания для выполнения курсовой работы по дисциплине «Технология бетонных и железобетонных изделий».-Горький: ГИСИ, 1986.

11. Никулин В. Т., Подателев В. П. Технологические и экономические расчеты в бетоноведении: «Приложение». – Горький: ГИСИ, 1986.

12. СНиП 3.09.01-85 Производство сборных железобетонных конструкций и изделий / Госстрой СССР. – М.: ЦИТП Госстроя СССР, 1985. – 40с.

Просмотров: 13