Технологический процесс изготовления втулки


Содержание

Введение

1. Выбор методов обработки элементарных поверхностей детали

2. Определение типа производства

3. Выбор заготовки

4. Разработка размерной схемы ТП. Размерный анализ ТП

5. Расчет диаметральных размеров для двух наиболее точных поверхностей (внутренняя и наружная)

6. Расчет суммарной погрешности обработки

7. Схемы базирования

Список литературы

Введение

Основными задачами, решаемыми в курсовом проекте разработки ЕТП изготовления втулки являются: разработка наиболее рационального с точки зрения технологичности технологического процесса, обеспечивающего получение годной детали при минимальных затратах времени и минимальной стоимости получения детали. Главной задачей изготовления детали является правильно составленная технология изготовления. От технологии зависит производительность и экономичность процесса.

1. Выбор методов обработки элементарных поверхностей детали

На все поверхности детали в соответствии с требованиями чертежа назначим этапы их обработки по таблицам экономической точности обработки. Все результаты сведем в таблицу 1.

Таблица 1.1

№ пов-ти

IT

Шероховатость

Методы обработки

1

14

Rz40

1. Черновая токарная обработка(IT14)

2

9

Ra0,8

1. Сверление (IT12)

2. Черновое растачивание (IT12)

3. Получистовое растачивание(IT12)

4. Предварительное шлифование(IT10)

5. Чистовое шлифование(IT8)

3

9

Ra3,3

1. Черновая токарная обработка(IT14)

2. Получистовая токарная (IT12)

4. Предварительное шлифование(IT10)

5. Чистовое шлифование(IT8)

4

12

Rz20

1. Черновая токарная обработка(IT14)

2. Получистовая токарная обраб.(IT11)

5

11

Rz20

1. Черновая подрезка торца(IT14)

2. Получистовая подрезка торца(IT11)

6

12

Rz20

1. Черновая токарная обработка(IT14)

2. Получистовая токарная обраб.(IT12)

7

11

Rz20

1. Черновая подрезка торца(IT14)

2. Получистовая подрезка торца(IT11)

8

12

Rz20

1. Черновая токарная обработка(IT14)

2. Получистовая токарная обраб.(IT12)

9

14

Rz20

Фрезерование

10

14

Rz20

1. Сверление

2. Зенкерование

2. Определение типа производства

Исходные данные:

Годовая программа изделий шт.

Количество деталей на изделие шт.

Определяем основное технологическое время[1, c.145-146]:

Токарная обработка:

То = (0.17dl + 0.52dl + 0.18dl + 0.18dl + 0.17dl + 0.1dl + 0.17dl + 0.1dl +

0.037d + 0.052d + 0.17dl + 0.1dl + 0.037d + 0.052d + 0.037d + 0.052d))10-3

= (0.17*55*32 + 0.52*20*32 + 0.18*30*32 + 0.18*30*32 + 0.17*46*22 +

0.1*46*22 + 0.17*40*5 + 0.1*40*5 + 0.037*55 + 0.052*55 + 0.17*42*4 +

0.1*42*4 + 0.037(552 — 302) + 0.052(552-302) + 0.037*(552 — 452) +

+ 0.052(552 -452))10-3 = 1448.99*10-3 = 1.449 мин.

Шлифование:

То = (0,07dl + 0.1dl + 0.07dl + 1.5dl)10-3 = (0.07*46*22 +0.1*46*22+

+ 0.07*30*32 + 1.5 * 30*32)10-3 = 1.68 мин.

Фрезерование:

То = 7l10-3 = 7*20*10-3 = 0.14мин.

Сверление:

То = (0,052dl+0.21dl)10-3 = (0.052*4*3 + 0.21*4*3)10-3 = 0.003 мин.

Определяем штучно-калькуляционное время:

Токарная обработка: То=1.449 мин.,

Тш-к=Тоцк=1.449*2,14=3.1 мин.;

Шлифование: То=1.68 мин.,

Тш-к=Тоцк=1.68*2.1=3.528 мин.;

Фрезерование: То=0.14 мин.,

Тш-к=Тоцк=0.14*1.84=0.2576 мин.,

Сверление: То=0.003 мин.,

Тш-к=Тоцк=0.003*1.72=0.00516 мин.;

Штучно-калькуляционное время, а также все последующие результаты заносим в таблицу 2.1:

Таблица 2.1

Операции

Тш-к, мин.

mP, шт.

P, шт.

зЗ. Ф.

О, шт.

1. Токарная

3.1

0.0356

1

0.0356

25.28

2. Шлифовальная

3.528

0.041

1

0.041

21.95

2. Фрезерная

0.2576

0.00296

1

0.00296

304.05

3. Сверлильная

0.00516

0.000059

1

0.000059

15254

Располагая штучно-калькуляционным временем, затраченным на каждую операцию, определяем количество станков:

[1, c.20]

где N-годовая программа, шт.;

Тш-к — штучно-калькуляционное время, мин.;

FД — действительный годовой фонд времени, ч;

зЗ. Н.-нормативный коэффициент загрузки оборудования. (FД=4029ч, зЗ. Н.=0.90.)

После расчёта mP, устанавливают принятое число рабочих мест Р, округляя до ближайшего целого числа полученное значение mP.

Вычисляем значение фактического коэффициента загрузки рабочего места:

[1, с.20]

Количество операций, выполняемых на рабочем месте:

[1, с.21]

Подсчитываем КЗ. О. и определяем тип производства:

единичное производство.

Кол-во деталей в партии при групповой форме организации производства с периодичностью запуска производства 24 дня:

шт..

Расчетное число смен на обработку всей партии на основных рабочих местах:

СПР=1-принятое число смен.

Число деталей в партии, необходимых для загрузки оборудования на основных операциях в течение целого числа смен:

шт.,

принимаем 250 деталей в партии.

3. Выбор заготовки

Штучный прокат (Рисунок 3.1):

С учётом припусков на диаметральную обработку и обработку торцов выберем круглый прокат №60 по сортаменту ГОСТ 2590-71:

диаметр проката d=58мм

масса одного погонного метра m=22.19кг

Себестоимость заготовки из проката[1, с 30]:

где СО. З.- приведенные затраты на рабочем месте(в данном случаи это отрезка заготовки),

руб, где

Сп. з=121 — приведенные затраты на рабочем месте коп/ч;

ТШ-К=То?цк=7*55*10-3*1,84=0.708 мин;

М-затраты на материал определяются по фор-ле

М = Q?S -?(Q-q)?Sотх / 1000 = (0.88876*1700) / 1000 — (0.594*270) / 1000 =

1.35 руб.,

где Q=0.88876 кг-масса заготовки, q=0.29518 кг-масса детали, S=1700-цена 1т материала заготовки, Sотх=270-цена 1т отходов.

руб.

Расчет стоимости довода проката до штамповки[1, с 39-43]

Часовые приведенные затраты:

коп/ч, где

Сз — основная и дополнительная зарплата с начислениями, коп/ч;

Сч. з часовые затраты по эксплуатации рабочего места, коп/ч;

Ен — нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений (в машиностроении Ен=0.15);

Кс, Кз — удельные часовые капитальные вложения соответственно в станок и здание, коп/ч

Основная и дополнительная зарплата с начислениями и учетом многостаночного обслуживания:

коп/ч, где

е=1.53- коэффициент, учитывающий дополнительную зарплату;

СТФ=54.8 — часовая тарифная ставка станочника-сдельщика;

k=1, в единичном производстве;

y=1, при одностаночном производстве.

Часовые затраты по эксплуатации рабочего места:

коп/ч, где

коп/ч, — практические часовые затраты на базовом рабочее месте kм=1.3- коэффициент показывающий во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка, больше, чем аналогичные расходы у базового станка; ц — поправочный коэффициент: ц=1+б(1-зз)/ зз

Капитальные вложения в станок:

коп/ч;

Капитальные вложения в здание:

коп/ч,

Где Ц=1750 руб. — балансовая стоимость станка; производственная площадь, занимаемая станком с учетом проходов, м2,

F=fkf:f=1.99 м2 — площадь станка в плане;

kf=4 — коэффициент учитывающий дополнительную производственную площадь проходов, проездов и др.

Технологическая себестоимость операции механической обработки

руб, где

ТШ-К=То?цк=0.17*55*22*10-3*2.14=0.44 мин;

kВ — коэффициент выполнения норм, обычно принимаемый равным 1.3.

Себестоимость заготовки из проката с учетом стоимости довода проката до штамповки

руб.

Штамповка (Рисунок 3.2):

Себестоимость заготовки из штамповки [1, с 31]:

где

С — базовая стоимость 1 т заготовок, руб.;

коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объёма производства заготовок.

руб.

Исходя из экономических соображений (Sзаг1<Sзаг2) в качестве заготовки принимаем штучный прокат.

4. Разработка размерной схемы ТП. Размерный анализ ТП

Выявление технологических цепей:

Первый вариант в соответствии рисунками 4.1-4.4:

1. Sсер2-А5=0> Sсер2=А5(Sсер2)

2. — d/2+А5-S13=0> S13 =А5-d/2(S13)

3. — d/2+S14-А5=0>S14=d/2+А5(S14)

4. — A4+S11=0>S11=A4(S11)

5. — c+ S12- А4=0> S12=c+А4(S12)

6. — A3+S7=0>S7=A3(S7)

7. — A2+S4+А3=0>S4=A2-А3(S4)

8. — z14-S3+S4=0>S3=S4-z14(S3)

9. — z5-S5+S7=0>S5=S7-z5(S5)

10. — b-S6+S7=0>S6=S7-b(S6)

11. — b/2+Sсер1-S6=0>Sсер1=b/2+S6(Sсер1)

12. — A1+S9-S7=0>S9=S7-А1(S9)

13. — A6-S10+S9=0>S10=S9-A1(S10)

14. — z3+S8-S9=0>S8=S9+z3(S8)

15. — z16+S2=0>S2=z16(S2)

16. — z2+S1-S2-S8=0>S1=S2+S8+z2(S1)

17. — z17+З-S1=0>З=S1+z17(З)

Второй вариант в соответствии рисунками 4.5-4.6:

1. — A6+S3=0>S3=A6(S3)

2. — z3+S2=0>S2=z3(S2)

3. — A1+S9=0>S9=А1(S9)

4. — z5+S8-S9=0>S8=S9+z5(S8)

5. — A2+S7+S9=0>S7=S9+A2(S7)

6. — A6+S6-S7=0>S6=S7+A6(S6)

7. — A3+S5-S9=0>S5=A3+S9(S5)

8. — z16+S4-S5=0>S4=z16+S5(S4)

9. — z17+S1-S2-S4=0>S1=S2+S4+z17(S1)

10. — z2-S1+З =0>З=S1+z2(З)

11. — b+S10-S9=0>S10=A11+b(S10)

12. — b/2-Sсер1-S10=0>Sсер1=S6- b/2(Sсер1)

13. — A4+S11-S9=0>S11=A4+S9(S9)

14. — c+S12-S11=0> S12=c+S11(S12)

15. — A5+Sсер2-S9=0> Sсер2=А5+ S9(Sсер2)

16. — d/2+Sсер2-S13=0> S13 =Sсер2-d/2(S13)

17. — d/2+S14-Sсер2=0> S14 =Sсер2+d/2(S14)

Расчет операционных размеров производим по первому варианту маршрута обработки т. к. он является лучшим:

1. Sсер2=20±0,005ммb/2=2-0.250мм

b/2=Sсер1-S6>S6=Sсер1-b/2=20-2=18мм

Tb/2=Ts6+TSсер1>TS6=Tb/2-TSсер1=0.25-0.01=0,24мм

EcS6=0-(-0.125)=0.125мм

ESS6=0.125+0.12=0.245мм

EIS6=0.125-0.12=0.005мм

Tэ=0.11 принимаем

2. Sсер2=20±0,005ммb/2=2-0.250мм

b/2=S7- Sсер1>S7=Sсер1+b/2=20+2=22мм

Tb/2=Ts7+TSсер1>TS7=Tb/2-TSсер1=0,25-0,01=0,24мм

EcS7=0+(-0.125)=-0.125мм

ESS7=-0.125+0.12=-0.005мм

EIS7=-0.125-0.12=-0.245мм

Tэ=0.11мм для IT11 принимаем

3. A3=; A2=17+0.27

A2= A3-S4>S4= A2-A3=22-17=5мм

TS4=TА2+TА3=0.11-0.270=0,380мм

EcS4=0.055-0.135=-0.190мм

ESS4=-0.190+0.190=0

EIS4=-0.190-0.190=0.380мм

Tэ=0.18мм для IT12, принимаем

4. z14=0.7-0.28мм> z14min=0.42мм

z14min=S4min-S3max

S3max= S4min-z14min=4.82-0.42=4.4мм

TS3=0.180ммIT14

S3min= S3max-TS3=4.4-0.180=4.22мм

z14max= S4max — S3min=5-4.22=0.78мм

z14= S4- S3 =5-4.4=0,6мм

z14min=S4min-S3max=4.82-4.4=0.42мм

5. z5=0.8-0.28мм> z5min=0.52мм

z5min=S7min-S5max

S5max= S7min-z5min=21.89-0.52=21.37мм

TS5=0.330ммIT14

S5min= S5max-TS5=21.37-0.330=21.04мм

z5max= S7max — S5min=22-21.04=0.96мм

z5= S7- S5 =22-21.37=0,63мм

z5min=S7min-S5max=21.89-21.37=0.52мм

6. A1=10+0.110A3=22-0.110мм

A1=S9-A3>S9= A1+ A3=22+10=32мм

TS9=TA1+TA3=0.11+0.11=0.220мм

EcS9=-0.055-(-0.055)=0

ESS9=0+0.110=0.110мм

EIS9=0-0.110=-0.110мм

Tэ=0.16мм для IT11, принимаем

7. A6=3-0.300мм

A6=S9-S10>S10= S9- A6=32-3=29мм

TA6=Ts9+TS10>TS10=TA6-TS9=0.300-0.160=0,140мм

EcS10=0-(-0.150)=0.150

ESS10=0.150+0.070=0.220мм

EIS10=0.150-0.070=0.08мм

Tэ=0.21мм для IT12,т принимаем

8. z3=0.8-0.28мм> z3min=0.52мм

z3min=S8min-S9max

S8min= S9max-z3min=32.08+0.52=32.6мм

TS8=0.620ммIT14

S8max= S8min+TS8=32.6+0.620=33.22мм

z3max= S8max — S9min=33.22-31.92=1.3мм

z3= S8- S9 =32.6-32=0,6мм

z3min=S8min-S9max=32.6-32.08=0.52мм

9. S2=z16=0.80.28мм

10. z2=1.5±0,250мм> z2min=1.25мм;

z2min=S1min-S2max — S8max

S1min= S2max+ S8max +z2min=0.8+33.22+1.25=35.27мм

TS1=0.620ммIT14

S1max= S1min+TS1=35.27+0.620=35.89мм

z2max= S1max — S2min-S8min=35.89-0.52-32.6=2.77мм

z2= S1- S2 — S8=35.27-0.8-32.6=1.87мм

z2min=S1min-S2max — S8max=35.27-0.8-33.22=1.25мм

11. z17=1.3±0.25мм> z17min=1.05мм

z17min=Зmin-S1max

Зmin= S1max+z17min=35.89+1.05=36.94мм

TЗ=1.6ммIT6

Зmax= Зmin+TЗ=36.94+1.6=38.54мм

z17max= Зmax — S1min=38.54-35.27=3.27мм

z17=З — S1=37.74-35.27=2.47мм

z17min=Зmin-S1max=36,94-35.89=1,05мм

12. Sсер2=10±0,005ммd/2=2-0.180мм

d/2=Sсер2-S13>S13=Sсер2-d/2=10-2=8мм

Td/2=Ts13+TSсер2>TS13=Td/2-TSсер2=0.180-0.010=0,17мм

EcS13=0-(-0.090)=0.090мм

ESS13=0.090+0.085=0.175мм

EIS13=0.090-0.085=0.005мм

Tэ=0.15мм для IT12, принимаем

13. Sсер2=10±0,005ммd/2=2-0.180мм

d/2=S14- Sсер2>S14=Sсер2+d/2=10+2=12мм

Td/2=Ts14+TSсер2>TS14=Td/2-TSсер2=0,18-0,01=0,17мм

EcS14=0+(-0.090)=-0.090мм

ESS14=-0.090+0.085=-0.005мм

EIS14=-0.090-0.085=-0.175мм

Tэ=0.15мм для IT12, принимаем

14. Sсер2=10±0,005ммс/2=3-0.180мм

с/2=Sсер2-S11>S11=Sсер2-с/2=10-3=7мм

Tс/2=Ts11+TSсер2>TS11=Tс/2-TSсер2=0.180-0.010=0,17мм

EcS11=0-(-0.090)=0.090мм

ESS11=0.090+0.085=0.175мм

EIS11=0.090-0.085=0.005мм

Tэ=0.15мм для IT12, принимаем

15. Sсер2=10±0,005ммс/2=3-0.180мм

с/2=S12- Sсер2>S12=Sсер2+с/2=10+3=13мм

Tс/2=Ts12+TSсер2>TS12=Tс/2-TSсер2=0,18-0,01=0,17мм

EcS12=0+(-0.090)=-0.090мм

ESS12=-0.090+0.085=-0.005мм

EIS12=-0.090-0.085=-0.175мм

Tэ=0.15мм для IT12, принимаем

5. Расчет диаметральных размеров для двух наиболее точных поверхностей (внутренняя и наружная)

технологический заготовка поверхность втулка

Расчёт припусков на диаметральную обработку отверстия Ш30H9+0.06.

Таблица 5.1

Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку поверхности Ш30H9+0.06 втулки

Технологические переходы Обработки поверхности Ш30H90.06мм.

Элементы припуска, мкм.

Расчетный припуск 2zmin, мкм.

Расчетный размер dP, мм.

Допуск д, мкм.

Предельный размер, мм.

Предельное значение припусков, мкм.

Rz

T

с

е

dmin

dmax

2zminпр

2zmaxпр

Заготовка

40

60

30,7

0

29.419

520

28.9

29.42

Черновое растачивание

50

50

6.36

0

281.4

29.637

210

29.427

29.637

217

527

Получистовое растачивание

20

25

0

0

212.7

29.85

84

29.766

29.85

213

339

Предварительное шлифование

10

20

0

30

150

30

52

29.948

30

150

182

Чистовое шлифование

5

15

0

0

60

21

30.039

30.06

60

91

Технологический маршрут обработки отверстия Ш30H9 происходит в трехкулачковом самоцентрирующемся патроне.

Пространственная погрешность:

где, [1, с.67]

рсм смещение отверстия (после сверления отверстия глубиной 32мм равно нулю)

Пространственное отклонение:

После сверления: с==30.7мкм;

После чернового растачивания: с==6,36мкм;

После получистового растачивания: с=0;

После предварительного шлифования: с=0

После чистового шлифования: с=0

Погрешность установки для операций растачивания равна нулю т. к. обработка поверхности производится после сверления без смены позиции. Погрешность установки для первой операции шлифования равна:

[2, с.41]

Погрешность установки для второй операции шлифования равна нулю т. к. обработка поверхности производится без смены позиции.

Определение межоперационных припусков:

Минимальный припуск под растачивание:

черновое

мкм

получистовое

мкм

Минимальный припуск под шлифование:

предварительное

мкм

чистовое

мкм

Определение расчетных размеров:

мм

мм

мм

мм

Определение предельных размеров ( округлен до точности допуска):

мм

мм

мм

мм

мм

Определение предельных значений припуска:

для чистового шлифования

для предварительного шлифования

для получистового растачивания

для чернового растачивания

Построим схему графического расположения припусков и допусков на обработку поверхности Ш30H9:

Рисунок 5.1 — Схема графического расположения припусков и допусков на обработку отверстия Ш30H9 втулки

Расчёт припусков на диаметральную обработку поверхности Ш46h9-0.062.

Таблица 5.2

Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку поверхности Ш46h9-0.062 втулки

Технологические переходы обрабатываемого отверстия Ш46h9-0.062 мм.

Элементы припуска, мкм.

Расчетный припуск 2zmin, мкм.

Расчетный размер dP, мм.

Допуск д, мкм.

Предельный размер, мм.

Предельное значение припусков, мкм.

Rz

T

с

е

dmin

dmax

2zminпр

2zmaxпр

Заготовка

150

250

6.36

400

47,976

1600

47.98

49.58

Черновая токарная обработка

50

50

0.382

400

1600

46.379

250

46.379

46.629

1600

2950

Получистовая токарная обработка

30

30

0.254

0

200.76

46.187

100

46.187

46.287

192

342

Предварительное шлифование

10

20

0.127

30

180

45.998

62

45.998

46.06

189

227

Чистовое шлифование

2

15

60.254

45.938

25

45.938

45.963

60

97

Пространственная погрешность:

Пространственное отклонение:

Заготовка: =6,36мкм;

После черновой токарной обработки: с=6.36*0.06=0.382 мкм

После получистовой токарной обработки: с=6.36*0.04 мкм

После предварительного шлифования: с=6.36*0.02мкм

Погрешность установки для первой токарной операции равна:

[2, с.42]

Погрешность установки для второй токарной операции равна нулю т. к. обработка поверхности производится без смены позиции.

Погрешность установки для первой операции шлифования равна:

[2, с.41]

Погрешность установки для второй операции шлифования равна нулю т. к. обработка поверхности производится без смены позиции.

Определение межоперационных припусков:

Минимальный припуск:

под предварительное обтачивание

мкм

под получистовое обтачивание

мкм

под предварительное шлифование

мкм

под чистовое шлифование

мм

Определение расчетных размеров:

мм

мм

мм

мм

Определение предельных размеров ( округлен до точности допуска):

мм

мм

мм

мм

мм

Определение предельных значений припуска:

под чистовое шлифование

под предварительное шлифование

под получистовое обтачивание

под предварительное обтачивание

Построим схему графического расположения припусков и допусков на обработку поверхности Ш46h9:

Рисунок 5.1 — Схема графического расположения припусков и допусков на обработку поверхности Ш46h9 втулки

6. Расчет суммарной погрешности обработки

Определяем величину погрешности ДИ, вызванную размерным износом резца по [2, с.73]:

где L — длина пути резания обработки партии N деталей определяется:

Для сплава Т30К4 интенсивность изнашивания [2, с.74].

Определим колебание системы Dy в следствии уменьшении силы Py из-за непостоянной t и податливости системы при обработке.

,[2, с.27]

где Wmax и Wmin — наибольшая и наименьшая податливость системы;

PYmax и РYmin-наибольшее и наименьшее составляющей силы резания.

Для токарного станка повышенной точности наибольшее смещение резцедержателя и оправки установленной в шпиндели передней бабки под нагрузкой 686 Н-25мкм. [2, с. 29].

Втулку, закрепленную в трех кулачковом патроне можно представить как балку защемленную консольно, нагруженная сосредоточенной силой в конце балки, там же будет наибольший прогиб:

Тогда наибольшая податливость технологической системы равна:

Наибольшая и наименьшая нормальная составляющая силы резания определяется согласно [3, с.271-275], исходя из условий:

где ; x=1; y=0,75; n=-0,15; S=0,15 об/мин.; V=100м/мин.; =1(ц=45є).

Т. к. возможны колебания припусков, то колебания глубины резания

, В этом случае

Изменение обрабатываемого размера вследствие упругих деформаций

.

В предположении, что настройка растачивания на выполняемый размер производится по индикаторному упору с ценой деления 0,002мм, определим погрешность настройки:

где Dp=20-погрешность регулирования положения резца, Кр=1.14 и Ки=1- коэффициенты распределения величин Dр и Dизм от нормального закона распределения, Dизм=20 мкм.

Тогда погрешность настройки:

Определим погрешность, вызванную геометрическими неточностями станка SDст. Согласно [2, с. 53-55]

где С — допустимое отклонение от параллельности оси шпинделя по направляющим станины в плоскости выдерживаемого размера на длине L; l — длина обрабатываемой поверхности.

Для токарных станков с ЧПУ при наибольшем диаметре обрабатываемой поверхности до 116 мм С=4 мкм на длине 80 мм.

Определим температурные деформации технологической системы, приняв их равными 15% от суммы остальных погрешностей:

SDт=0.15(9,628+9,133+13+2,5)=4,69мкм.

Определим суммарную погрешность обработки по уравнению:

Литература

1. Горбацевич А. Ф., Шкред В. А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: [Учеб. пособие для машиностроит. спец. вузов].-4-е изд., перераб. и доп.-Мн.: Выш. школа, 1983.-256с., ил.

2. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-ух т. Т. 1 / Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова.-4-е изд., перераб. и доп.- М.: Машиностроение, 1986. 656с., ил.

3. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-ух т. Т. 2/Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова.-4-е изд., перераб. и доп.- М.: Машиностроение, 1986. 496с., ил.

4. Краткий справочник технолога тяжелого машиностроения / Маракулин И. В., А. П. Бунец, В. Г. Коринюк.-М.: Машиностроение, 1987.-464 с., ил.

5. Сборник задач и упражнений по технологии машиностроения: Учеб. пособие для машиностроит. вузов по спец. «Технология машиностроения», «Металлорежущие станки и инструменты» / В. И. Аверченков, О. А. Горленко, В. Б. Ильицкий и др.; Под общ. ред. О. А. Горленко. — М.: Машиностроение, 1988. 1926с., ил.

6. Колкер Я. Д., Руднев О. Н. Базирование и базы в машиностроении: Учеб. пособие.- К.: Выш. шк., 1991.-100с.: ил.

Если вы думаете скопировать часть этой работы в свою, то имейте ввиду, что этим вы только снизите уникальность своей работы! Если вы хотите получить уникальную курсовую работу, то вам нужно либо написать её своими словами, либо заказать её написание опытному автору:
УЗНАТЬ СТОИМОСТЬ ИЛИ ЗАКАЗАТЬ »