Проектирование бетоносмесительного цеха для производства железобетонных колонн


Содержание

  • Введение
  • 1. Исходные данные
  • 2. Выбор и основные требования к сырьевым материалам
  • 3. Расчет состава бетона
    • 4. Режим работы предприятия
    • 5. Расчет годовой, суточной, сменой, часовой производительности и потребности в бетонной смеси и сырьевых материалах
  • 6. Расчет бетоносмесительного цеха
  • 7. Расчет складов цемента, заполнителей и добавок
  • 8. Контроль качества
  • 9. Техника безопасности и промсанитария
  • Список используемых источников
  • Введение
  • Целью данного курсового проекта является проектирование бетоносмесительной цеха для производства железобетонных одноветвевых колонн. Мощность предприятия — 30000 м3 , в том числе товарного бетона 20000 м3. Способ производства агрегатно — поточный.

    Этот способ обладает гибкостью, поддоны от поста к посту перемещаются при помощи мостового крана и грузоподъёмного устройства. Изделия изготавливаются способом немедленной распалубки, что позволяет использовать поддоны и съёмную бортоснастку, что приводит к снижению металлоёмкости производства. Способ немедленной распалубки повышает оборачиваемость установок для формования колонн, производительность, сократит длительность технологического процесса и приведёт к экономии электрической энергии. При данном способе производства обеспечивается чёткая организация технологического процесса.

    В данном проекте предусматривается применение пластифицирующей добавки Sika Plastiment BV 3M.

    1. Исходные данные

    Проектирование бетоносмесительного цеха завода железобетонных изделий, для производства железобетонных одноветвевых колонн 1К54-1М2. Мощность предприятия 30000 м3, в том числе товарного бетона 20000 м3. Способ производства агрегатно — поточный.

    2. Выбор и основные требования к сырьевым материалам

    Крупный заполнитель. Крупный плотный заполнитель должен удовлетворять требованиям ГОСТ 8267-93[1].

    Крупные плотные заполнители должны иметь среднюю плотность зерен (2,0-3,0) г/см3.

    Наибольшая крупность заполнителя 20 мм.

    Содержание пылевидных и глинистых частиц (размером менее 0,05мм) в щебне и гравии не должно превышать для бетонов всех классов 1 % по массе.

    Содержание зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы в крупном заполнителе не должно превышать 35 % по массе.

    Марки гравия и щебня должны быть не ниже 600 .

    Содержание зерен слабых пород в крупном заполнителе не должно превышать 10 % по массе для бетонов всех классов

    Содержание глины в комках не должно превышать 0,25 % по массе.

    Допустимое содержание пород и минералов, отнесенных к вредным примесям в заполнителях:

    -аморфные разновидности диоксида кремния, растворимого в щелочах (халцедон, опал, кремень и др.) — не более 50 ммоль/л;

    -сера, сульфиды, кроме пирита (марказит, пирротин и др.) и сульфаты (гипс, ангидрит и др.) в пересчете на SO3 — не более 1,5 % по массе для крупного заполнителя и 1,0 % по массе — для мелкого заполнителя;

    -пирит в пересчете на SO3 — не более 4 % по массе;

    -слоистые силикаты (слюды, гидрослюды, хлориты и др., являющиеся породообразующими минералами) — не более 15 % по объему для крупного заполнителя и 2 % по массе — для мелкого заполнителя;

    -свободное волокно асбеста — не более 0,25 % по массе;

    -уголь — не более 1 % по массе.

    Крупный заполнитель в зависимости от значений суммарной удельной эффективной активности естественных радионуклидов при Аэфф до 370 Бк/кг применяют во вновь строящихся жилых и общественных зданиях.

    Песок должен удовлетворять требованиям ГОСТ 8736-93[2].

    -содержание в песке пылевидных и глинистых частиц не должно превышать 3 %, а содержание глины в комках 0,35 % соответственно;

    -песок должен обладать стойкостью к химическому воздействию щелочей цемента;

    — песок не должен содержать посторонних засоряющих примесей;

    — полный остаток песка на сите 0,63 должен соответствовать значениям от 30 до 45 % по массе.

    Содержание зерен крупностью:

    — свыше 10 мм не должно превышать 0,5 % по массе;

    — свыше 5 мм не должно превышать 5 % по массе;

    — менее 0,16 мм не должно превышать 5 % по массе.

    Допустимое содержание пород и минералов, отнесенных к вредным примесям в мелких заполнителях:

    -аморфные разновидности диоксида кремния, растворимого в щелочах (халцедон, опал, кремень и др.) — не более 50 ммоль/л;

    -сера, сульфиды, кроме пирита (марказит, пирротин и др.) и сульфаты (гипс, ангидрит и др.) в пересчете на SO3 — не более 1,5 % по массе для крупного заполнителя и 1,0 % по массе — для мелкого заполнителя;

    -пирит в пересчете на SO3 — не более 4 % по массе;

    -слоистые силикаты (слюды, гидрослюды, хлориты и др., являющиеся породообразующими минералами) — не более 15 % по объему для крупного заполнителя и 2 % по массе — для мелкого заполнителя;

    -свободное волокно асбеста — не более 0,25 % по массе;

    -уголь — не более 1 % по массе.

    Мелкий заполнитель в зависимости от значений суммарной удельной эффективной активности естественных радионуклидов при Аэфф до 370 Бк/кг применяют во вновь строящихся жилых и общественных зданиях.

    Вода должна удовлетворять требованиям ГОСТ 23732-2011[3]. Характеристика воды:

    -содержание в воде органических поверхностно-активных веществ, сахаров или фенолов, каждого, не должно быть более 10 мг/л;

    -вода не должна содержать плёнки нефтепродуктов, жиров, масел;

    -окисляемость воды не должна более 15 мг/л;

    -водородный показатель воды (рН) не должен быть менее 4 и более 12,5;

    -вода не должна содержать также примесей в количествах, снижающих прочность и морозостойкость пенобетона.

    Цемент должен удовлетворять требованиям ГОСТ 10178-85 «Портландцемент и шлакопортландцемент»[4] или ГОСТ 31108-2003 «Цементы общестроительные»[5].

    Класс прочности цемента должен быть не ниже марки М400.

    Суммарное содержание трехкальциевого и двухкальциевого силикатов

    ()

    в клинкере должно быть не менее 67 % массы клинкера.

    Массовое отношение оксида кальция к оксиду кремния (Ca0/SiO2) не менее 2,0.

    Содержание оксида магния MgO в клинкере не должно быть более 5 % массы клинкера.

    Удельная эффективная активность естественных радионуклидов при Аэфф в цементе не должна быть более 370 Бк/кг.

    Sika Plastiment BV 3M — пластифицирующая и водоредуцирующая добавка для бетонов, удовлетворяющая требованиям ТУ 2493-031-13613997-2010[6].

    -основа: водный раствор модифицированных лигносульфонатов;

    -внешний вид: жидкость коричневого цвета, полностью гомогенная;

    — плотность: (1,145-1,175) кг/дм3;

    -дозировка: для подвижных и высокоподвижных бетонных смесей (0,2-1,0) % жидкой добавки от массы цемента.

    -водоредуцирование до 15 %.

    3. Расчет состава бетона

    Рассчитывается состав бетонной смеси подвижностью (5-9) см для получения бетона класса В15 [7].

    Требуемая прочность бетона определяется:

    , МПа,(3.1)

    где — коэффициент требуемой прочности, принимаемый для всех видов бетонов (кроме силикатный и ячеистых) и для всех видов конструкций (кроме массивных гидротехнических);

    =1,09 при коэффициенте вариации =8 %;

    В — заданный класс бетона, по заданию класс бетона — В15.

    МПа.

    Рассчитывается средний уровень прочности бетона:

    , МПа,(3.2)

    где — коэффициент равный 1,05 при ?8 %.

    МПа.

    По формуле Боломея — Скрамтаева (3.3) определяется цементно-водное соотношение (в формуле принимается знак минус, т. к < 40 МПа):

    , МПа,(3.3)

    где — прочность бетона, на которую ведется расчет, МПа;

    А — коэффициент, учитывающий качество цемента и заполнителей, А=0,60;

    — активность цемента, МПа.

    , МПа;

    .

    Определяется рекомендуемый расход воды, В0 = 190 кг.

    Определяется сокращенный расход воды с учетом водоредуцирующего эффекта:

    , кг,(3.4)

    где — водопотребность бетонной смеси, %, по данным изготовителя до 15 %.

    .

    По формуле (3.5) определяется расход цемента:

    , кг;(3.5)

    Полученный расход цемента меньше минимального допустимого Цmin=280 кг. Для дальнейших расчетов принимается Цmin=280 кг

    Расчет добавки на 1м3 бетона составит:

    , кг,(3.6)

    где — расход добавки на 1м3 бетона, кг;

    — расход добавки от массы цемента, %, по данным изготовителя (0,2-2) %.

    кг.

    По формуле (3.7) рассчитывается расход гравия:

    , кг,(3.7)

    где — пустотность крупного заполнителя, подставляется в виде относительной величины;

    — коэффициент раздвижки зерен, определяется по таблице [7];

    -насыпная плотность крупного заполнителя;

    — средняя плотность зерен крупного заполнителя.

    .

    По формуле (3.8) рассчитывается расход песка:

    , кг,(3.8)

    где истинная плотность цемента, г/см3;

    плотность воды, г/см3;

    средняя плотность зерен крупного заполнителя, г/см3;

    истинная плотность песка, г/см3.

    .

    4. Режим работы предприятия

    В соответствии с ОНТП-07-85[8] режим работы предприятия и склада заполнителей приводится в таблице 4.1 и 4.2:

    Таблица 4.1 — Режим работы предприятия

    Количество расчётных рабочих суток в году

    Количество рабочих смен в сутки

    Количество рабочих часов в смену

    253

    2

    8

    Таблица 4.2 — Режим работы складов

    Количество расчётных рабочих суток в году

    Количество рабочих смен в сутки

    Количество рабочих часов в смену

    253

    3

    8

    5. Расчет годовой, суточной, сменой, часовой производительности и потребности в бетонной смеси и сырьевых материалах

    сырьевой бетонный дозатор добавка

    Годовая (), суточная (), сменная () и часовая () производительности связаны следующими отношениями:

    ;(5.1)

    ;(5.2)

    . (5.3)

    где годовой фонд рабочего времени (расчетное число рабочих дней в году), сут.; расчетная продолжительность смены, ч.; коэффициент использования оборудования по времени,=0,78-0,81.

    По формулам (5.1,5.2,5.3) рассчитывается производительность цеха бетона (при этом учитываются отходы и потери бетонной смеси при ее транспортировании и формировании изделий в количестве 1,5 %):

    = 30457;

    ;

    По формулам (5.1,5.2,5.3) рассчитывается производительность цеха товарного бетона (при этом учитываются отходы и потери бетонной смеси при ее транспортировании и формировании изделий в количестве 1,5 %):

    = 20304,;

    ;

    При расчете потребности в материалах следует учитывать потери сырьевых материалов: щебня-0,4 %, песка-0,7 %, цемента-0,5 %, значения, полученный по формулам (5.1)-(5.3), следует делить на выражение:

    ,(5.4)

    где — коэффициент потерь i-го материала, %.

    Принимается по ОНТП-07-85 расход материалов на 1м3 бетонной смеси: цемента-280 кг, гравия -0,9 м3, песок — 0,45 м3, воды -200 л, добавки 2,24 кг.

    Таблица 5.1 — Потребность в сырьевых материалах

    Наименование материалов

    Потребность в

    год

    сутки

    смену

    час

    Бетонная смесь (с учетом потерь), м3

    30457

    120,4

    60,2

    9,4

    Цемент, т

    8570,8

    33,9

    16,94

    2,12

    Гравий, м3

    27521,4

    108,8

    54,4

    6,8

    Песок, м3

    13802,3

    54,55

    27,27

    3,41

    Вода, м3

    6091,4

    24,1

    12,04

    1,5

    Добавка, кг

    68223,7

    269,7

    134,8

    16,85

    Таблица 5.2 — Потребность в сырьевых материалах для бетона

    Наименование материалов

    Потребность в

    год

    сутки

    смену

    час

    Бетонная смесь (с учетом потерь), м3

    20304

    80,26

    40,13

    6,27

    Цемент, т

    5713,7

    22,6

    11,3

    1,41

    Гравий, м3

    18346,99

    72,5

    36,26

    4,53

    Песок, м3

    9201,2

    36,37

    18,18

    2,27

    Вода, м3

    4060,8

    16,05

    8,03

    1,003

    Добавка, кг

    45480,96

    179,77

    89,88

    11,24

    Таблица 5.3 — Обобщенная потребность в сырьевых материалах

    Наименование материалов

    Потребность в

    год

    сутки

    смену

    час

    Бетонная смесь (с учетом потерь), м3

    50761

    200,64

    100,32

    15,67

    Цемент, т

    14284,5

    56,5

    28,23

    3,53

    Гравий, м3

    45868,4

    181,3

    90,65

    11,33

    Песок, м3

    23003,5

    90,92

    45,46

    5,68

    Вода, м3

    10152,2

    40,13

    20,06

    2,51

    Добавка, кг

    113704,66

    449,43

    224,7

    28,09

    • 6. Расчет бетоносмесительного цеха
    • Выбор типа и расчет количества бетоносмесителей
    • Принимается бетоносмеситель принудительного планетарно-роторного типа с принудительным принципом действия БП-1500.
    • Таблица 6.1 — Технические характеристики БП-1500

    Характеристика

    Значение

    Объём готового замеса, л

    1000±100

    Продолжительность перемешивания, с

    40

    Крупность заполнителя, мм

    70

    Частота вращения ротора, об/мин

    24,1

    Установленная мощность электродвигателя, кВт

    37

    Рабочее давление в пневмоцилиндре, кгс/см2

    5…6

    Размеры (длина х ширина х высота), мм

    2690х2320х1870

    Масса, кг

    3000

    • Количество бетоносмесителей рассчитывается по формуле:
    • м3/ч;
    • коэффициенты резерва производства, равный 1,2;
    • коэффициент на неравномерность выдачи бетонной смеси,0,5…0,8;
    • расчетное количество замесов в час, принимается по таблице 12 ОНТП 07-85[8];
    • часовой коэффициент на неравномерность выдачи товарной бетонной смеси; принимается равным 0,8.
    • По формуле (6.1) рассчитывается количество бетоносмесителей:
    • Принимается количество бетоносмесителей равным 2.
    • Выбор типа и расчет количества дозаторов
    • При выборе комплекта дозаторов должны выполняться требования:
    • , (6.2)
    • где и — наименьший и наибольший пределы дозирования данного дозатора.
    • -расходы i-го компонента бетонной смеси соответственно на минимальный и максимальный объем замеса.
    • Принимается дозатор весовой автоматический для дозирования цемента с двумя шнековыми питателями — АД-600-2БЦ.
    • Таблица 6.2 — Технические характеристики АД-600-2БЦ

    Характеристики

    Значение

    Наибольший предел дозирования, кг

    600

    Наименьший предел дозирования, кг

    120

    Время дозирования, с

    45

    Дискретность отсчета, кг

    0,20

    Класс точности

    1

    Потребляемая мощность, кВт

    6,8

    Рабочее давление сжатого воздуха, МПа

    0,4-0,6

    Габаритные размеры, мм

    270013102700

    Масса, кг

    1340

    • Принимается дозатор весовой автоматический для дозирования щебня — АД-1600-2БЩ.
    • Таблица 6.3 — Технические характеристики АД-1600-2БЩ

    Характеристики

    Значение

    Наибольший предел дозирования, кг

    1600

    Наименьший предел дозирования, кг

    300

    Время дозирования, с

    45

    Дискретность отсчета, кг

    1,0

    Класс точности

    2

    Потребляемая мощность, кВт

    0,3

    Рабочее давление сжатого воздуха, МПа

    0,4-0,6

    Габаритные размеры, мм

    190013302810

    Масса, кг

    690

    • Принимается дозатор весовой автоматический для дозирования песка — АД-1600-2БП.
    • Таблица 6.4 — Технические характеристики АД-1600-2БП

    Характеристики

    Значение

    Наибольший предел дозирования, кг

    1600

    Наименьший предел дозирования, кг

    300

    Время дозирования, с

    45

    Дискретность отсчета, кг

    1,0

    Класс точности

    2

    Потребляемая мощность, кВт

    0,3

    Рабочее давление сжатого воздуха, МПа

    0,4-0,6

    Габаритные размеры, мм

    190013302960

    Масса, кг

    560

    • Принимается дозатор весовой автоматический для дозирования воды — АД-400-2БЖ.
    • Таблица 6.5 — Технические характеристики АД-400-2БЖ

    Характеристики

    Значение

    Наибольший предел дозирования, кг

    400

    Наименьший предел дозирования, кг

    120

    Время дозирования, с

    45

    Дискретность отсчета, кг

    0,2

    Класс точности

    1

    Потребляемая мощность, кВт

    0,3

    Рабочее давление сжатого воздуха, МПа

    0,4-0,6

    Габаритные размеры, мм

    126011002290

    Масса, кг

    470

    • Принимается дозатор весовой автоматический для дозирования химических добавок — АД-30-2БЖ.
    • Таблица 6.6 — Технические характеристики АД-30-2БЖ

    Характеристики

    Значение

    Наибольший предел дозирования, кг

    30

    Наименьший предел дозирования, кг

    4

    Время дозирования, с

    45

    Дискретность отсчета, кг

    0,01

    Класс точности

    1

    Потребляемая мощность, кВт

    0,3

    Рабочее давление сжатого воздуха, МПа

    0,4-0,6

    Габаритные размеры, мм

    12208101250

    Масса, кг

    120

    • Расчет расходных бункеров. По ОНТП-07-85 принимается количество часов запаса материала в расходных бункерах: песок — (1-2 ) ч; щебень — (1-2) ч; добавка — (4-5) ч; цемент — (2-3) ч.
    • Требуемая емкость бункера определяется по формуле:
    • где часовой расход материала, м3;
    • количество часов запаса материала, ч;
    • К — коэффициент, учитывающий степень заполнения бункеров (К=0,9).
    • Запас заполнителей в расходных бункерах на 2 часа:
    • Запас цемента в расходном бункере на 3 часа:
    • Запас добавки в расходных баках на 5 часов:
    • .
    • Принято — два бункера для щебня, один бункер для песка и один бункер для цемента с размерами: А=3 м, Н=3 м,.
    • Размер выходного отверстия бункера (а)
    • мм,(6.3)
    • где к — коэффициент, значение которого равно 2,4 для рядового сыпучего материала;
    • Д — максимальный размер кусков материала, мм;
    • угол естественного откоса материала, ().
    • Для песка.
    • Для щебня.
    • Принимается выходное отверстие бункеров для песка, щебня и цемента прямоугольного сечения с размером сторон, а=200 мм.
    • Высота пирамидальной части бункера (h2) песка, цемента и щебня ().
    • . (6.4)
    • Высота прямоугольной части бункера (b).
    • (6.5)
    • Так как b<1 м, что не рекомендуется, производится пересчет, принимая ().
    • Высота пирамидальной части бункера (h2) песка, цемента и щебня ().
    • Высота прямоугольной части бункера (b).
    • Принимается — , , .
    • Размер бункера (В).
    • Из уравнения:
    • V; (6.6)
    • Размер бункера (В) для песка:
    • Принято.
    • Размер бункера (В) для цемента:
    • Принято.
    • Размер бункера (В) для щебня (два бункера по 12,6 м3):
    • Принято.
    • Для хранения готового раствора добавки принимается бак емкостью 200 л. [9].
    • 7. Расчет складов цемента, заполнителей и добавок
    • По формуле (7.1) рассчитывается типовой склад для цемента
    • где суточная производительность цемента, м3;
    • коэффициент, учитывающий степень заполнения бункеров (Кз=0,9)

    Принимается автоматизированные прирельсовые склады цемента СЦ — 2 500

    Таблица 7.1 — Технические характеристики склада цемента СЦ — 2 500

    Характеристика

    Значение

    Вместимость, м3

    1000

    Силосы:

    -вместимость, м3

    500

    -количество, шт

    2

    Производительность при выгрузке, т/ч

    200

    По формуле (7.2) рассчитывается склад для заполнителей:

    (7.2)

    где суточная производительность песка, м3;

    суточная производительность гравия, м3.

    Принимается типовой склад заполнителей 708-13-84.

    Таблица 7.2 — Технические характеристики склада заполнителей

    Характеристика

    Значение

    Вместимость, м3

    2000

    Грузовой грузооборот, тыс. т

    85

    Число рабочих

    6

    Площадь застройки, м2

    2442

    8. Контроль качества

    Контроль качества изделий должен осуществляться лабораторией и отделом технического контроля (ОТК) предприятия путем осуществления входного контроля поступающих на предприятие материалов и изделий, операционного контроля всех производственных процессов и приемочного контроля качества готовых изделий, в том числе с использованием неразрушающих методов. Входной контроль

    Показатели качества поступающих материалов и изделий при входном контроле следует устанавливать на основе паспортов или сертификатов, а также контрольных испытаний, вид и периодичность которых устанавливаются в стандартах предприятия на управление качеством или технологических картах производства.

    При входном контроле качества цемента и заполнителей в целях регулирования состава бетона и обеспечения требуемых показателей качества изделий следует для каждой поступившей партии проверить: активность цемента при пропаривании, нормальную густоту и сроки схватывания, зерновой состав и загрязненность плотных заполнителей, насыпную плотность, зерновой состав и прочность пористых заполнителей.

    • Операционный контроль

    Операционный контроль качества должен включать контроль:

    — правильности и точности изготовления арматурных и закладных изделий;

    — продолжительности перемешивания бетонной смеси;

    — свойств приготовленной смеси (подвижности или жесткости, средней плотности для легких бетонов, объема вовлеченного воздуха, температуры);

    — геометрических размеров и состояния собранных форм;

    — качества смазки и нанесения ее на форму;

    — правильности установки арматурных, закладных изделий и фиксаторов защитного слоя арматуры;

    — антикоррозионной защиты арматуры и закладных деталей;

    — заданных режимов формования (коэффициента уплотнения, толщины слоя бетона, длительности формования, амплитуды и частоты колебаний, и др.);

    — качества отделки изделий в процессе формования;

    — режима тепловой обработки изделий;

    — распалубочной прочности изделий;

    — складирования и хранения готовых изделий.

    Организацию, периодичность и методы проведения операционного контроля следует устанавливать в стандартах предприятия на управление качеством или технологических картах производства в зависимости от вида изготовляемых изделий и конструкций, а также принятой технологии.

    • Приемочный контроль

    Приемочный контроль качества готовых изделий и их маркировку следует производить в соответствии с требованиями ГОСТ 13015-2012, ГОСТ 13015-2012, а также стандартов или технических условий на изделия конкретных видов.

    Приборы и измерительные инструменты, применяемые при контроле и испытании готовых изделий, должны удовлетворять требованиям стандартов и проверяться метрологическими организациями в установленном порядке.

    На изделия, принятые ОТК и поставляемые потребителю, должен быть выдан документ об их качестве в соответствии с требованиями ГОСТ 13015-2012.

    При приемке законченных бетонных и железобетонных конструкций следует проверять:

    — геометрические размеры и исходный внешний вид;

    — прочность бетона;

    — качество применяемых в конструкции материалов, полуфабрикатов и изделий (по результатам входного контроля)[12].

    • 9. Техника безопасности и промсанитария
    • Техника безопасности — комплекс технических и организационных мероприятий, направленный на обеспечение безопасности условий труда. В состав таких мероприятий могут входить: разработка правил безопасного проведения работ, ограждение вращающихся частей машин и механизмов, защитное заземление электроустановок, изучение персоналом правил техники безопасности.
    • Для создания безопасных условий труда при приготовлении бетонной смеси соблюдают следующие правила:
    • — площадки в пределах рабочей зоны бетоносмесителей содержат в чистоте и не загромождают. Все работающие механизмы освещают.
    • — подъемники, бункера, лотки и другие устройства для подачи материалов ограждают, а все корпуса электродвигателей заземляют.
    • — закрытые помещения, в которых работают с пылящими материалами и добавками, оборудуют вентиляцией и устройствами, предупреждающими распыление материалов. Пылеобразование в основном возникает при транспортировании и перегрузки цемента, поэтому во время таких операций рабочие должны пользоваться противопылевой спецодеждой, защитными очками с плотной оправой, а для защиты дыхательных путей — респираторами.
    • — при приготовлении бетонных смесей с химическими добавками соблюдают меры предосторожности против ожогов, повреждения глаз и отравления.
    • — до пуска в эксплуатацию каждую установленную или отремонтированную машину осматривают и испытывают.
    • — при выгрузке бетонной смеси из бетоносмесителя запрещается ускорять опорожнение вращающегося барабана лопатой или другим приспособлением. — не допускается проверять, смазывать и ремонтировать электропневматические сборочные единицы дозаторов во время их работы.
    • — силосы и бункера для хранения цемента оборудуют устройствами для обрушения сводов цемента.
    • — загрузочные отверстия емкостей для хранения пылевидных материалов закрывают защитными решетками, люки в защитных решетках запирают на замок.
    • Производственное оборудование, оснастка, приспособления и инструменты должны отвечать требованиям государственных стандартов по безопасности труда.
    • Персонал, эксплуатирующий оборудование, оснастку, приспособления и ручные машины до начала работ должен быть обучен безопасным методам и приемам работ с их применением согласно требованиям инструкций завода изготовителя и инструкций по охране труда.
    • Включение, запуск в работу оборудования и других средств механизации должен производиться только лицом, за которым они закреплены, имеющим удостоверение на право управление этим средством.
    • Съемные грузозахватные приспособления и тара в процессе эксплуатации должны подвергаться техническому освидетельствованию лицом, ответственным за их техническое состояние в сроки, установленные требованиями правил устройства и безопасности эксплуатации грузоподъемных кранов, а вся технологическая оснастка — не реже чем через 6 месяцев.
    • Список используемых источников

    1. ГОСТ 8267-93 Щебень и гравий из плотных пород для строительных работ. Технические условия.

    2. ГОСТ 8736-93 Песок для строительных работ. Технические условия.

    3. ГОСТ 23732-2011 Вода для бетонов и строительных растворов. Технические условия.

    4. ГОСТ 10178-85 Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия.

    5. ГОСТ 31108-2003 Цементы общестроительные. Технические условия.

    6. ТУ 2493-031-13613997-2010 Пластифицирующие добавки для бетонов

    7. Исаев А. В. Проектирование составов тяжелого бетона. Методические указания к выполнению лабораторных работ по дисциплине «Материаловедение» студентам всех форм обучения по направлению 270100 — «Строительство». — Н. Новгород: изд. ННГАСУ, 2008.

    8. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий сборного железобетона: ОНТП 07-85/Минпромстройматериалов СССР. — М., 1986.

    9. Полковникова Г. А. Методические указания для выполнения курсового проекта по дисциплине «Вяжущие вещества» для студентов специальности 1207. — Горький: ГИСИ, 1987.

    10. Никулин В. Т., Подателев В. П. Технологические и экономические расчеты в бетоноведении: методические указания для выполнения курсовой работы по дисциплине «Технология бетонных и железобетонных изделий».-Горький: ГИСИ, 1986.

    11. Никулин В. Т., Подателев В. П. Технологические и экономические расчеты в бетоноведении: «Приложение». — Горький: ГИСИ, 1986.

    12. СНиП 3.09.01-85 Производство сборных железобетонных конструкций и изделий / Госстрой СССР. — М.: ЦИТП Госстроя СССР, 1985. — 40с.

    Если вы думаете скопировать часть этой работы в свою, то имейте ввиду, что этим вы только снизите уникальность своей работы! Если вы хотите получить уникальную курсовую работу, то вам нужно либо написать её своими словами, либо заказать её написание опытному автору:
    УЗНАТЬ СТОИМОСТЬ ИЛИ ЗАКАЗАТЬ »